目录

单级离心泵维护检修规程
多极离心泵维护检修规程
隔膜泵维护检修规程
离心式液下泵维护检修规程

单级离心泵维护检修规程

1  总则

1.1  适用范围

    本规程适用于化工企业吸入口径小于600mm、型号为IS、IH、Sh型的单级单吸和单级双吸离心泵的维护和检修。亦可用于BA型、F型离心泵的维护和检修。其它相似类型的泵可作参考。

1.2  结构简述

    单级离心泵主要由泵体、泵盖、叶轮、轴和托架等部件组成。单吸泵的叶轮安装在轴端呈悬臂式，轴线端面进水，排出口与泵的轴线垂直。双吸泵的泵体为水平剖分式，叶轮采用双吸式叶轮，由两端轴承支承、吸入口与排出口均在泵体上，成水平方向与泵体垂直。电动机通过联轴器直接驱动泵。

1.3  技术性能

1.3.1  IS型、IH型单级单吸离心泵主要性能

表21.3.2   Sh型单级双吸离心泵主要性能见表2。

2. 完好标准

2.1  零、部件

2.1.1  泵本体及各零、部件完整齐全。

2.1.2  基础螺栓及各连接螺栓齐全、紧固。

2.1.3安全防护装置齐全、稳固。

2.1.4  压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定，并定期校验。

2.1.5  各部安装配合符合规定。

2.1.6  泵体及附属阀门、管件、管线油漆完整，标志明显。

2。1.7  基础及底座完整、坚固。   

2.2  运行性能

2.2.1  油路畅通，润滑良好，实行 “五定”、“三级过滤”。

2.2.2  运转正常，无异常振动、杂音等现象。

2.2.3  压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。

2.2.4  能达到铭牌出力或查定能力。   

2.3  技术资料

2.3.1  有泵的总图或结构图、易损件图。  

2.3.2  有使用说明书、产品合格证、质量证明书。   

2.3.3  操作规程、维护检修规程齐全。

2.3.4  设备档案齐全，数据准确可靠，包括： 

    a.安装及试车验收资料；

    b.设备运行记录；

    c.历次检修及验收记录；

    d.设备缺陷及事故情况记录。

2.4  设备及环境

2.4.1  设备清洁，外表无尘灰、油垢。

2.4.2  基础及底座整洁，表面及周围无积水、废液，环境整齐、清洁.

2.4.3  进出口阀门、管口法兰、泵体等处接合面均无泄漏。

2.4.4  轴封处泄漏

    a.填料密封：介质为水时，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；其他

液体，每分钟不多于15滴；

    b.机械密封：初期应无泄漏，末期每分钟不超过5滴。

3. 设备的维护 

3.1  日常维护

3.1.1  严格按操作规程程序启动、运转与停车，并做好运行记录。

3.1.2  每班检查各润滑部位的润滑情况。

3.1.3  新换轴承后，运行100小时应清洗换油；以后每运行1000—1500小时换油一次，油脂每运行2000—2400小时换油。

3.1.4  经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃；轴承的最高温度：滚动轴承不得超过75℃，滑动轴承不得超过65℃。

3.1.5  经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。

3.1.6  经常保持泵及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。密封符合要求。

3.1.7  维修人员应定时上岗，检查设备并及时处理所发现的问题。

3.1.8  在泵所处环境温度较低情况下，泵停用时，排尽剩液，以防冻裂机壳及零件。

3.2  定期检查内容

  对于生产系统中重要的泵，可按表3内容定期检查。

3.3  常见故障处理方法

    常见故障处理方法见表4。

3.4  紧急情况停车

    遇有下列情况之一者，应紧急停车处理：

    a.泵内发出异常的声响；

    b.泵突然发生剧烈振动；

    c.电机电流超过额定值持续不降；

    d.泵突然不出水。

4.  检修周期和检修内容

4.1  检修周期   

  检修周期见表5。

4.2  检修内容

4.2.1  小修

4.2.1.1  检修填料密封，更换填料。

4.2.1.2  检查与调整联轴器的同轴度及轴向间隙，更换联轴器的易损件。

4.2.2.3  解体、检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀程度，予以修复或更换。

4.2.2.4  检查轴的磨损、腐蚀和直线度，进行修复。

4.2.2.5  测定叶轮的静平衡及检查转子的晃动量。  

4.2.2.6  检查轴承的磨损情况，刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。

4.2.2.7  检查与调整叶轮密封环、轴套、压盖、轴封等各部间隙。

4.2.2.8  检查或校验压力表。

4.2.2.9  检查、清扫以及修理电机。

4.2.3  大修   

4.2.3.1  包括中修内容。

4.2.3.2  更换叶轮。

4.2.3.3  更换泵轴。

4.2.3.4  泵体测厚、鉴定；作必要的修理。 

4.2.3.5  测量及调整泵体的水平度。   

4.2.3.6  除锈防腐。

5.  检修方法及质量标准

5.1  泵体及底座

5.1.1  泵体及底座应无裂纹，泵体涡旋室及液体通道内壁铸造表面应光滑，在不承受压力部位发现裂纹或其他可焊补的铸造缺陷时，按照JB／TQ369《泵用铸铁件焊补》进行修补。

5.1.2  双吸叶轮泵泵体与泵盖中分面的平面度，以一米长的平尺检查应不超过0.1mm，装配时垫以0.2~0.25mm的纸垫。   

5.1.3  泵体安装的水平度：   

    a.单吸式离心泵：纵向(沿泵轴方向)0.05mm／m；

              横向(垂直于泵轴方向)0.10mm／m。

    b.双吸式离心泵：纵向及横向均为0.05m/m。

5.2  泵轴及轴套

5.2.1  泵轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷，修理或更换泵轴必要时可作无损探伤，检测有无裂纹。

5.2.2  泵轴轴颈的表面粗糙度：安装叶轮、轴套及装配联轴器处3.2，装配滚动轴承处1.6，滑动轴承处0.8 

5.2.3  以两轴承处轴颈为支点，用千分表检查装配叶轮、轴套以及联轴器等部位轴颈的径向圆跳动，应不大于0.03mm。

5.2.4   键槽中心对轴颈中心线的偏移量应不大于0.06mm，歪斜不大于0.03mm／100mm。

5.2.5  键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，但最大只可按标准尺寸增大一级，在结构和受力允许时，可在原键槽的900或1200方向另开键槽。

5.2.6  轴颈磨损后，可用电镀、喷镀或涂镀的方法修复。

5.2.7  轴套材料应符合图样；轴套不允许有裂纹，外圆表面不允许有砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷。

5.2.8  轴套与轴的配合用H8／h8或H9／h9。

5.3  叶轮  

5.3.1叶轮表面及液体流道内壁应清理洁净，不能有粘砂、毛刺和污垢；流道入口加工面与非加工面衔接处应圆滑过渡。

5.3.2  叶轮与轴一般采用H7／h6配合。

5.3.3  新装的叶轮必须作过静平衡，作静平衡的不平衡重量应不大于表6数值；超过时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的1/3，切削部位应与未切削处平滑相接。

5.4  转子部分拆装

5.4.1  在拆卸轴套、叶轮螺母、滚动轴承等，如发现被锈蚀咬住，应用煤油或除锈剂浸泡后再拆，不要随意敲击。

5.4.2  装配后检查转子部件上叶轮的密封部位外圆及轴套外圆的径向圆跳动，应不超过表7规定。  

表6

5.4.3  叶轮密封部位外圆与密封环的直径间隙根据图样规定，若无资料，可按表8~表10

选取。其中：表8适用于材料为铸铁和青铜的泵；表9适用于材料为碳钢、Crl3钢的泵；表10适用于材料为1Cr18N19或类似耐酸钢的泵。四周间隙应保持匀

 表7  mm

                表8   mm                               

表9                   mm

5.4.4  转子装于泵体内，应使叶轮流道中线对准涡旋室中线。对于双吸叶轮应用轴套螺母调整叶轮位置，使与两侧密封环端面间隙相等；并应测定转子的轴向总窜动量，转子定位时取总审动量的一半。

  表10   mm

5.5  滚动轴承

5.5.1  滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑,转动无杂音。

5.5.2  检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸，应符合图样规定。

5.5.3  轴承压盖与滚动轴承端面间间隙应不大于0.10mm；轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度确定，留出足够的间隙。

5.5.4  拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或利用压力机，且方法要正确。不得用锤直接敲击轴承。装配后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。

5.5.5  用加热法将轴承装于轴颈时，应在油温不超过120℃的机油中加热或使用轴承加热

器，严禁用直接火焰加热。

5.6  滑动轴承

5.6.1  轴承合金与瓦壳的结合应紧密牢固，表面无气孔和伤痕。

5.6，2  与轴颈接触角度在下瓦中部60°-90°范围（转速>1000r/min取下限，转速〈1000 r／min取上限)。接触均匀，用涂色法检查每平方厘米应有2—4个色点。

5.6.3  轴瓦顶间隙按表11选取。

5.7  密封装置

5.7.1填料密封

5.7.1.1  轴套(或轴)在填料函处的表面粗糙度不得超过

5.7.1.2  填料衬套和压盖与轴套(或轴)的直径间隙按表选取，四周间隙应均匀。

                       表11   mm

                                       表12   mm

5.7.1.3  填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11.

5.7.1.4  填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15—0.20mm，填料环与轴套(或轴)的直径间隙应较表12中数值相应增大0.3—0.5mm。

5.7.1.5  压盖压入填料箱的深度应为0.5—1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。

5.7.1.6  填料接口应成斜口对接，填料选用要合适。

5.7.1.7  注意填料环的环槽对准填料箱上的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。

5.7.2  机械密封

5.7.2.1  安装机械密封部位对轴(或轴套)的要求：

    a.径向圆跳动应符合表7规定；

    b.表面粗糙度；

    c.外径偏差不超过h6。

5.7.2.2  泵轴的轴向窜动应不超过±0.5mm。

5.7.2.3  动环与静环接触的密封端面平面度应符合要求，其表面粗糙度：金属材料密封环达，非金属材料密封环。动环和静环与辅助密封圈接触部位的表面粗糙度应为。

5.7.2.4  机械密封的拆装

    a.拆装应仔细，避免磕碰，划伤动、静环密封面及辅助密封圈，绝对不允许用手锤或铁器敲击；

    b.在安装时，必须将装配部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油；’

    c.弹簧的压缩量必须适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。

5.8  联轴器

弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙应符合下表13标准。 

                               表13                                  mm

6.  试车与验收

6.1  试车前准备工作

6.1.1  清除泵座及周围一切杂物，清理好现场。

6．1．2 检查泵座、电机座螺栓及各部连接螺栓的紧固情况。

6．1．3 检查密封是否符合要求，冷却系统是否畅通。

6.1.4  按规定加好润滑油(脂)。

6.1.5  空转电机、检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。

6.2  试车

6.2.1  盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便，盘车后将防护罩装好。

6.2.2  向泵内引入或注满液体，排尽气体。

6.2.3  按泵的启动操作程序启动、启动后运转正常，即可连续运转试车。

6.2.4  试车时间不少于2小时，应达到：

a.运转平稳无杂音，冷却、润滑良好；  

b.轴承温度正常；

    c.轴承部位壳体的振动不超过规定；

    d.流量、扬程达到铭牌数值或查定能力；电机电流不超出额定值；

    e.密封符合要求。

6.3  验收

    泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，可按规定办理

验收。

7  维护检修安全注意事项

7.1  维护安全注意事项

7.1.1  泵座上不准放置维修工具和任何物体。

7.1.2  泵在运转中，不在靠近转动部位擦抹设备。

7.1.3  保持电机接地线完好，清扫时注意不要将水喷洒在电机上。

7.2  检修安全注意事项

7.2.1  检修人员应遵守本工种的安全操作规程及本企业的有关安全检修规定。

7.2.2  检修前必须办理有关安全检修手续。

7.2.3  切断电源，挂上“禁动牌”。

7.2.4  放掉剩液，关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝。

7.2.5  拆卸、清洗、更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。

7.3  试车安全注意事项

7.3.1  试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。

7.3.2  开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。

7.3.3  严格按照泵的启动、停止操作程序开停。

7.3.4  试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因，并消除后再试。

多级离心泵维护检修规程

1 总则

1.1  适用范围

    本规程适用于化工企业常用D型、DA型、GC型及DG型多级离心泵的维护和检修。泵主要用于锅炉给水和输送不含颗粒性物质和杂质、物理化学性质与水类似的液体。对于其他型号类似的多级离心泵可作参考。

1.2  结构简述

    泵的固定部分由进水段、中段、出水段、导叶、轴承体和密封装置等组成；转动部分主要由泵轴及装在轴上的数个叶轮、轴套和一个平衡轴向推力的平衡盘以及联轴器组成。叶轮多个串联工作，同一型号泵的扬程根据级数而定。泵由电动机经联轴器直接驱动。

1.3  技术性能

设备主要技术性能见表1。

2  完好标准

2.1  零、部件

2.1.1  泵本体及各零、部件完整齐全。

2.1.2  各部连接螺拴齐全，连接紧固，无锈蚀。

2.1.3  安全防护装置齐全、稳固。

2.1.4  压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定并定期校验。

2.1.5  进、出口阀门及润滑、冷却系统管线安装整齐，标志明显，油标、油杯等齐全好用。

2.1.6  各部安装配合符合规定。

2.1.7  泵体、泵座及附属管线、管件油漆完整。

2.1.8  基础、底座完整，坚固。

2.2  远行性能

2.2.1  油路畅通，润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。

2.2.2  压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。

2.2.3  运转平稳，无异常振动、杂音等不正常现象。

2.2.4  能力可达到铭牌出力或查定能力。

2.3  技术资料

2.3.1  有泵的总装图或结构图，有易损配件图。

2.3.2  有使用说明书产品合格证质量证明书。

2.3.3  操作规程、维护检修规程齐全。

2.3.4  设备档案齐全，数据准确，包括：

    a.安装及试车验收资料；

    b.设备运行记录；

    c.历次检修及验收记录；

    d.设备缺陷及事故情况记录。

2.4  设备及环境

2.4.1  设备清洁，外表无尘灰、油垢。

2.4.2  基础整洁，表面无积水、杂物，环境整齐清洁。

2.4.3  进出口阀门、法兰接口及泵体各段接合处均无泄漏。

2.4.4  轴封处泄漏不得大于：

    a.填料密封，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；

    b.机械密封，初期应无泄漏，末期每分钟不多于5滴。

3  设备的维护

3.1  日常维护

3.1.1  严格按泵的操作规程启动、运行与停车，并做好运行记录。

3.1.2  每班检查润滑部位的润滑油是否符合规定。

3.1.3  新换轴承后，工作100小时应清洗换油，以后每运行1000-1500小时换油一次，油脂每运行2000-2400小时换油。

3.1.4  经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃，滚动轴。承的最高温度不得超过75℃；滑动轴承的最高温度不得超过65℃。经常检查电机温升。

3.1.5  每班检查轴封处滴漏情况，填料密封保持每分钟10-20滴为宜；对于机械密封，要达到完好标准。

3.1.6  经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定注意泵有无噪音等异常情况发现问题及时处理。

3.1.7  经常保持泵及周围场地整洁，及时处理跑、冒、滴、漏。

3.1.8  维修人员应定时上岗，检查设备运行情况并及时处理所发现的问题。

3.2  定期检查内容

    对于生产系统中重要的泵，可按表2内容定期检查。 

表2

3.3  常见故障处理方法

常见故障处理方法见表3。

3.4  紧急情况停车

遇有下列情况之一，应紧急停车处理：

a.泵突然发生剧烈振动；

b.泵内发出异常声响；

c.电流超过额定值持续不降经处理无效；

d.泵突然不出

  2.当本单位状态监测手段已具备开展预测维修条件时，经请示上一级主管单位批准，可不受此表限制。

 注：1.吸入口直径≤100mm的泵无大修，大修内容并入中修。

4  检修周期和检修内容

4.1  检修周期

    检修周期见表4。

4.2  检修内容

4.2.1  小修

4.2.1.1  检修填料密封，更换填料。

4.2.1.2  检查轴承及润滑系统，更换润滑油(脂)。

4.2.1.3  清理、检修冷却水系统。

4.2.1.4  清扫、检修阀门。

4.2.1.5  检查及找正联轴器，调整轴向间隙，更换联轴器易损件。

4.2.1.6  消除在运行中发现的缺陷和渗漏，及检查和紧固各部螺栓。

4.2.2  中修

4.2.2.1  包括小修内容。

4.2.2.2  检修机械密封，更换零件。

4.2.2.3  解体、清洗检查叶轮、密封环、衬套、轴套、导叶、平衡盘、平衡环及各部零件的磨损、腐蚀、冲蚀程度，予以修复或更换。

4.2.2.4  修理及刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。

4.2.2.5  测定叶轮的静平衡。

4.2.2.6  检查各段叶轮毅、轴套、平衡盘毂、紧固螺母间端面接触情况，测量及校正各段叶轮间距。

4.2.2.7  测量泵轴及转子部件各部跳动量。

4.2.2.8  检查、调整各部间隙。调整转子窜动量。

4.2.2.9  校验压力表。

4.2.2.10  检修电机。

4.2.3  大修

4.2.3.1  包括中修内容。

4.2.3.2  更换叶轮及导叶。

4.2.3.3  更换泵轴。

4.2.3.4  泵体各段检测、鉴定和作必要的修理。

4.2.3.5  调整泵体的水平度。

4.2.3.6  设备及附属管线除锈防腐。

5  检修方法及质量标准

5.1  泵体与底座

5.1.1  泵体应无裂纹，液体流道表面铸造光滑、无砂眼和气孔。各段泵体间接合面平行度为0.1mm/m，接合面及凸缘无毛刺及碰撞变形。

5.1.2  泵体与叶轮密封环的配合采用H7/h6。

5.1.3  底座与基础面应接触严密，底座安装水平度：纵向0.05mm/m横向0.10mm/m。

5.1.4  有轴向膨胀滑销的泵，滑销和销槽应平滑无毛刺。

5.1.5  组装时，拧紧泵体总连接螺杆应对称进行，且用力要均匀。

5.2  导叶与衬套

5.2.1  导叶液体流道部份应光滑，型砂清理干净；与衬套配合部位不应有严重的通孔、气蚀等缺陷。

5.2.2  导叶与衬套的配合采用H7／n6或H7/r6。

5.2.3  导叶衬套与叶轮轮毂的直径间隙见表5，间隙应四周均勾，使用磨损极限不超过表中最大值的3倍。

5.3  泵轴

5.3.1  泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺陷，大修或更换泵轴必要时可作探伤检查。轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。

5.3.2  泵轴与叶轮及轴套配合的轴颈公差用h6，与滚珠轴承配合轴颈用js6或k6，与联轴器配合轴颈用js6，轴颈的圆度和圆柱度应不大于其宜径公整之半。

5.3.3  轴径表面粗糙度：装配叶轮与轴套处、滚动轴承处，滑动轴承处，装配联轴器处

5.3.4  以轴承处轴颈为基准，用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器轴段的径向圆跳动，应不大于0.03mm。

5.3.5  键槽中心线对轴中心线的偏移不得超过0.06 mm，歪斜不得超过0.03mm/100mm。

5.4  叶轮

5.4.1  叶轮的液体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺和污垢。流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡。

5.4.2  叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应不大于表6规定。

5.4.3  叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大于0.03mm/100mm。

5.4.4  新装叶轮必须作过静平衡，静平衡允差见表7。超过表中数值时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的l/3，切去部份应与叶轮壁平滑过渡。

5.4.5  叶轮与密封环的直径间隙按表8选取，四周间隙应保持均匀。使用磨损极限不超过表7中最大数值的3倍。

5.5  轴套

    轴套与密封填料接触的外圆表面应无砂眼、气孔等缺陷，表面粗糙度应为。

5.6  平衡盘装置

5.6.1  平衡盘与平衡环接触平面的表面粗糙度为，接触良好。

5.6.2  平衡盘轮毂与平衡环的直径间隙为0.2-0.6mm。

5.6.5  平衡盘在与平衡环端面间隙0.10-0.2时，叶轮流道出口应与导叶流道对正。

5.7  转子

5.7.1  叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。

5.7.2  轴套、间隔套与轴的配合用H9/h9，轴套、间隔套与轴不能采用同一种材料，以免咬死。

5.7.3  转子预组装，测量各叶轮的间距和总间距，误差均应不超过±1mm；超过时应调整间隔套的长度，或修整轮毂长度。

5.7.4  检查叶轮吸入口处外圆的径向团跳动，应不大于表9规定。

5.7.5  轴套、间隔套、叶轮轮毂和平衡盘轮毂的径向圆跳动应不大于表10规定。平衡盘的端面圆跳动不大于表11规定。

5.7.6  键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片，键顶部间隙为0.1-0.4mm。

5.7.7  对于转速n≥2950r／min，且流量Q≥15m3/h的多级泵，转子预装后，应作动平衡试验，其标准按照GB3215《炼厂、化工及石油化工流程用离心泵通用技术条件»中规定。 

5.8.1.1  滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、麻点和锈斑，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。

5.8.1.2  与滚动轴承外圈配合的壳体孔公差用H7。

5.8.1.3轴承压盖与滚动轴承端面的间隙应不大于0.10mm；在轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度，留出足够的间隙。

5.8.1.4拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或压力机。轴承热装时可用轴承加热器或在100—120℃的机油中加热后装配，严禁用直接火焰加热及用锤直接敲击轴承。

5.8.2  滑动轴承

5.8.2.1  轴承合金与壳体应接合紧密牢固，不能有脱壳及裂纹、气孔等缺陷；表面光洁，无伤痕和凹坑。

5.8.2.2  轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02-0.04mm；下瓦瓦背与轴承座接触应均匀，接触面积达60％以上。

5.8.2.3  轴颈与下瓦接触角在中部60º-90º范围，接触面均匀，涂色检查每平方厘米至少有2—4个色斑。

5.8.2.4  轴承顶间隙可按表12选取。

                                    表12                               mm

5.9  轴封

5.9.1  填料密封

5.9.1.1  填料衬套和压盖与铀套(或轴)的直径间隙按表13选取，四周间隙应均匀。

5.9.1.2  填料压盖与填料箱内壁的(公众号:泵管家)配合采用H11/d11。

5.9.1.3  填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15-0.20mm，填料环与轴套(或轴)的直径间隙应较表13中数值相应增大0.3-0.5mm。

5.9.1.4  压盖压入填料箱的深度一般为0.5-1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。

5.9.1.5  注意填料环的环槽对准填料箱壁的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。

5.9.2  机械密封

5.9.2.1  安装机械密封处轴套或轴的径向圆跳动应符合表10规定，表面粗糙度达，外径偏差不超过h6。

5.9.2.2  轴的轴向窜动量应不超过±0.5mm。

5.9.2.3  动环与静环接触的密封端面平面度和表面粗糙皮均应符合要求，拆装时要仔细，避免磕碰，损伤密封面；严禁用手锤或铁器敲击。

5.9.2.4  安装时必须将安装部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。密封面在装配时可涂抹透平油或锭子油。

5.9.2.5  弹簧的压缩量必须调节适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。

5.10  联轴器

6  试车与验收

6.1  试车前的准备工作

6.1.1  将压力表、真空表、电流表等仪表安装齐备。

6.1.2  清除泵周围一切杂物，清理好现场。

6.1.3  检查泵体与电机底脚螺栓、泵体拉紧螺杆及其它连接螺栓的紧固情况。

6.1.4  按规定要求加好润滑油，检查冷却水系统是否畅通。

6.1.5  检查轴封。

6.1.6  空转电机检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。

6.2  试车

6.2.1  盘车两周、注意泵内有无异声，转动是否轻便。盘车后随即装好联轴器防护罩。

6.2.2  将泵内引入液体，排尽空气。

6.2.3  按泵的操作规程程序启动，当泵以全转速工作，未发现不正常情况时，则可连续运转试车。

6.2.4  试车运转时间为4小时，应达到：

    a.运转平稳无杂音，润滑和冷却系统工作正常；

    b.流量、压力平稳，达到铭牌能力或查定能力；

    c.在额定的扬程、流量下，电机电流不超过额定值；

    d.各部温度正常；

    e.轴承部位壳体振动不超出本规程表2规定；

    f.各接合部位及附属管线无泄漏，轴封漏损符合要求。

6.3  验收

    泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，即可按规定办理验收。

7  维护检修安全注意事项

7.1  维护安全注意事项

7.1.1  设备上不准放置检修工具或任何物体.

7.1.2  在泵运转中，不在靠近转动部位擦抹设备，不松紧带压部份螺栓。

7.1.3  保持电机接地线完好，清扫场地注意不要将水喷洒在电机上。

7.2  检修安全注意事项

7.2.1  检修前必须按规定办理有关安全检修手续。

7.2.2  切断电源、并挂上“禁动脾”。

7.2.3  关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝，放掉剩液。

7.2.4  设备的拆卸、清洗，更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。

7.2.5  检修人员必须遵守本工种的安全操作规程和本企业的安全检修规定。

7.3  试车安全注意事项

7.3.1  试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。

7.3.2  开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。

7.3.3  严格按照泵的启动，停止程序开停。

7.3.4  试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因并消除后再试。

隔膜泵维护检修规程

1 总则

1.1  适用范围

    本规程适用于化工企业2WMF-250/40型隔膜宏的维护与检修。

1.2  结构简述

隔膜泵为卧式对称双缸往复式，由机身、曲轴、中轴、柱塞、隔膜组、控制阀等主要部件组成，驱动装置由电磁调速异步电机通过摆线减速机驱动。

1.3  设备性能

2  完好标准

2.1  零、部件

2.1.1  主辅机零、部件完整齐全，质量符合要求。

2.1.2  控制装置、压力表、压力调节装置完整齐全，灵敏可靠。

2.1.3  基础、机座稳固牢靠，地脚螺栓和各部螺栓紧因齐全，规格统一，螺纹外露1-3扣，符合技术要求。

2.1.4  管线、管件、阀门、支架等安装合理牢固完整，标志分明，符合要求。

2.2  运行性能

2.2.1  设备润滑良好，实行“五定，三级过滤”。

2.2.2  无异常振动、松动、杂音等现象。

2.2.3  压力、流量应符合要求。

2.2.4  设备生产能力应达到铭牌出力或查定能力。

2.3  技术资料

2.3.1  设备履历卡、检修及验收记录齐全。

2.5.2  设备运转必须有运行记录。

2.3.3  设备总装图与易损配件图纸齐全。

2.3.4  设备操作规程、设备维护检修规程齐全。

2.4  设备及环境

2.4.1  设备清洁，外壳无灰尘，无油垢，无杂物，基础、底座和环境整洁；无积水、油插等，做到“沟见底，轴见光”。

2.4.2  阀门、管线、接头、法兰和轴封等均达到无泄漏标准。

3  设备维护

3.1  日常维护

3.1.1  开停泵时严格执行安全操作规程。

3.1.2  经常保持机体及周围环境的整洁。

3.1.3  执行“五定”、 “三绝过滤”润滑制度。

3.2  定期检查内容

3.2.1  定时检查电流、转速、温度、流量、压力是否符合要求。

3.2.2  定期检查设备各部运转是否正常，有无异常现象及泄漏现象。

3.3  常见故障处理方法

常见故障处理方法见表2。

3.4  紧急情况停车

4  检修周期和检修内容

4.1  检修周期

  当本单位状态监测手段已具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一统主管部门批准，可不受上表限制。

4.2  检修内容

4.2.1  中修

4.2.1.1  检查紧固各部连接螺栓。

4.2.1.2  清洗检修进排阀组及管线。

4.2.1.3  清洗孔板、检查膜片使用情况。

4.2.1.4  检查调整柱塞密封等。

4.2.1.5  清洗压力控制阀贮油箱。

4.2.1.6  检修压力调节阀、补油阀。

4.2.1.7  检查、补充更换润滑油和控制油。

4.2.2  大修

4.2.2.1  包括中修内容。

4.2.2.2  全面解体、清洗各零部件。

4.2.2.3  检查、检修或更换曲轴、轴瓦、轴壳、轴套的磨损状况及配合间隙。

4.2.2.4  检查、检修改更换中轴及轴瓦的磨损状况及配合间隙。

4.2.2.5  检查、修理柱塞与导向体。

4.2.2.6  检查、修理电机及电气装置。

4.2.2.7  外表喷漆防锈。

5  检修方法及质量标准

5.1  泵头部分、进排料阀组

5.1.1  阀座与阀头吻合线宽度为0.25-2.00mm，且吻合线上不得有锈蚀，麻点等缺陷。不符标准，可采用机加工与定心敲击法结合修复。严重锈蚀时，应更换阀座。

5.1.2  膜片应光滑，无划痕，弹性符合要求。

5.2  控制阀

5.2.1  调节压力阀阀芯与阀座吻合严密，煤油渗漏试验五分钟，渗漏不超过一滴。根据磨损情况，可相应采取机加工，定心敲击法或研磨法修复。无法修复则更换。

5.2.2  补油阀质量标准、检修方法与压力阀相同。

5.3  泵体部分

5.3.1  柱塞

5.3.1.1  与导向套配合尺寸公差为酱，圆度为0.02mm，直线度为0.022mm，表面粗糙度为，表面硬度HRC45-55。

5.3.1.2  配合轴径与定位轴径同轴度0.02mm。

5.3.1.3  最大修磨量0.01D(D为直径)。

5.3.2  导向套

5.3.2.1  与柱塞配合尺寸公差为表面粗糙度

5.3.2.2  内径与外径同轴度为公0.02mm。

5.3.3  密封图应有良好弹性，元老化裂纹现象，与柱塞配合面无划痕损伤。

5.4  曲轴、中轴部分

5.4.1  曲轴

5.4.1.1  主轴颈、曲柄颈与轴瓦配合尺寸公差为，圆度0.02mm，直线度Φ0.02mm，表面粗糙度。

5.4.1.2  主轴颈与曲柄颈平行度为0.03mm。

5.4.1.3  主轴颈与曲柄颈最大修磨量为直径的0.04。

5.4.2  轴瓦壳

5.4.2.1  与轴瓦配合表面无拉伤起毛现象，表面粗糙度。

5.4.2.2  与轴瓦配合表面与导向孔垂直度为0.02mm。

5.4.2.3  两轴瓦壳组合后，其两端导向孔同轴度社0.02mm。

5.4.3  轴瓦

5.4.3.1  与轴瓦壳配合寸公差为，与曲柄配合尺寸公差为，配合表面粗糙度

5.4.3.2  轴瓦键槽与定位键配合尺寸公差为。

5.4.4  曲轴套

5.4.4.1  与主铀颈配合尺寸公差为，表面粗糙度为。

5.4.4.2  内径与外径同轴度为Φ0.02mm。

5.4.5  中轴

5.4.5.1  与轴套配合尺寸公差为，圆度为0.02mm，直线度0.02mm, 表面粗糙度,调质处理。

5.4.5.2  配合轴径与定位轴径同轴度Φ0.01mm。

5.4.5.3  最大修磨量为直径的0.04。

5.4.6  中轴套

5.4.6.1  表面粗糙度。

5.4.6.2  内径与外径向轴度Φ0.02mm。

6  试车与验收

6.1  试车前准备工作

6.1.1  清除泵座及周围一切工具和杂物。

6.1.2  检查各部连接螺栓是否紧固。

6.1.3  检查密封圈压紧程度。

6.1.4  检查曲轴箱、液压腔、控制阀油箱的润滑油是否充足。

6.1.5  盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便。

6.1.6  检查电器部分与控制装置有无异常现象。

6.1.7  拆去联轴器柱销，检验电机转向是否正确。

6.1.8  装上联轴器柱销，按好安全罩，准备试车。

6.2  试车

6.2.1  开车前必须使泵头内充满水或料液。

6.2.2  接通电源，按操作规程启动设备。

6.2.3  取下控制阀上盖，在较低速度下，用手按下补油阀芯上端，排出液压腔内空气，直至无气泡排出。

6.2.4  调节安全阀至所需压力，两边压力应相等。

6.2.5  根据需要，调节电机转速，达到要求流量，正常运转。

6.2.6  试车必须达到下列要求：

    a.设备润滑情况良好；

    b.各部无跑、冒、滴、漏；

    c.控制阀工作正常；

    d.压力表及控制装置灵敏可靠；

    e.运转中无异常声响；

    f.连续运转试车时间2-4小时；

    g.各项性能达到设计能力或满足生产要求

6.3  验收

    检修质量达到本规程标准；试车符合要求；检修试车记录齐全准确；可按规定办理验收手续，移交生产使用。

7  维护检修安全注意事项

7.1  维护安全注意事项

7.1.1  必须严格执行操作规程及安全规定。

7.1.2  要保持接地线安全可靠。

7.2  检修安全注意事项

7.2.1  检修前将泵内料液排净，做好外观及现场清扫工作，按规定把设备移交给检修部门。

7.2.2  检修人员应严格遵守有关安全检修规定。

7.2.3  拆检设备前，必须切断电源，在电源处挂上“禁动牌”标志后，方可开始检修。

7.2.4  拆装设备要文明施工。

7.3  试车安全注意事项

7.3.1  试车中应有专人负责安全检查工作。

7.3.2  检查各部位安全装置是否可靠有效。

7.3.3  作好试车前准备工作，由持有本岗位“安全操作证”的人员负责操作，严格按试车要求步骤进行。

7.3.4  试车中发现不安全隐患应及时排除。

离心式液下泵维护检修规程

1 总则

1.1  适用范围

    本规程适用于YB、YM、YH钢制离心液下泵的维护及检修，其他离心式液下泵可作为参考。

1.2  结构简述

    耐腐蚀液下泵为单级单吸液下式离心泵，其要零部件由泵体、泵盖、底板、泵节、泵轴、叶轮、轴套、联轴器、轴承、支撑轴瓦等零部件组成。

1.3  设备性能（见表1）

2  完好标准

2.1  零、部件

2.1.1  零、部件齐全完整，质量符合要求。

2.1.2  基础、机座牢固完整，质量符合要求。

2.1.3  管线、阀门、支架安装合理，标志分明，

2.1.4  防腐符合要求。

2.2  运行性能

2.2.1 设备运转平稳无杂音，电流不超过额定值。

2.2.2 压力、流量平稳，各部温度正常。

2.2.3 认真执行“五定”、“三级过滤”润滑管理制度。

2.2.4 设备出力能力达到铭牌规定或满足生产需要。

2.3  技术资料

2.3.1 技术档案齐全，数据准确可靠。

2.3.2 随机合格证、产品使用说明书齐全。

2.3.3 设备总装图和易损件图齐全。

2.3.4 运行记录齐全。

2.3.5 检修及验收记录齐全。

2.3.6 维护检修规程、操作规程齐全。

2.4设备及环境

2.4.1 设备清洁，表面及周围无灰尘、油垢和杂物。

2.4.2 设备及附属管道无跑、冒、滴、漏。

3设备的维护

3.1  日常维护

3.1.1 检查设备有无异常振动或声响。

3.1.2 检查压力、流量和各部温度是否正常，并作好记录。

3.1.3 认真执行“五定”、“三级过滤”润滑管理制度。

3.1.4 经常检查填料密封，填料泄漏超过规定及时更换。

3.1.5 经常检查各部连接螺栓有无松动现象或因松动而产生的振动。

3.1.6 检查轴套冷却水管是否畅通。

3.1.7 检查各部密封点有无跑、冒、滴、漏现象。

3.1.8 每班做好设备的整洁工作。

3.2  定期检查内容

3.2.1  每月向轴承向内注入润滑油一次，三个月清洗换油一次。

3.2.2  每月对泵进行一次全面检查运行。

3.3  常见故障处理方法

常见故障处理方法见表2

3.4紧急情况停车

    遇有以下情况之一者应立即停车：

    a.当液下泵有异常响声时；

    b.当罐内液面低于液下泵工作叶轮时；

    c.当电机电流超过额定值不降时。

4  检修周期和检修内容

4.1  检修周期

  检修周期见表3。

  当泵功率小于20kW时无大修，改中修内容为大修

4.2.1  小修

4.2.1.1  检查紧固各部螺栓。

4.2.1.2检查更换填料。

4.2.1.3  检查清洗冷却水管道。

4.2.1.4  更换润滑油(脂)。

4.2.1.5  找正联轴器，更换易损件。

4.2.2  中(大)修

4.2.2.1  包括小修内容。

4.2.2.2  解体检查各零、部件的磨损、腐蚀程度，予以修复或更换。 

4.2.2.3  测定叶轮的静平衡及转子的晃动量。

4.2.2.4  检查轴承的磨损情况，必要时进行更换。

4.2.2.5  检查调整叶轮密封环、轴套、衬套等各部间隙，磨损严重时更换。

4.2.2.6  除锈防腐。

5  检修方法和质量标准 

5.1  泵壳与泵盖

    泵壳与泵盖不应有裂纹、砂眼、夹渣等缺陷。壁厚及各部加工精度应符合要求。

5.2  底板(泵座)

5.2.1  底板应无裂纹，表面光滑平整。

5.2.2  泵体、轴承座、泵盖及轴套组装时保持同轴度在Φ0.05mm。范围内。

5.3  泵节

    泵节端面应与管中心线垂直；与管中心同轴，同轴度为Φ0.05mm。

5.4  泵轴

5.4.1  泵轴不应有裂纹、腐蚀等缺陷。

5.4.2  泵轴材质和各部尺寸偏差应符合图样，轴颈的圆度和圆柱度为0.04mm。

5.4.3  安装叶轮和装配联轴节处的轴颈，其表面粗糙度为3.2；装配滚动轴承处轴颈，其表面粗糙度为1.6。

5.4.4  泵轴直线度为0.05mm／m。  

5.4.5  装配上下轴时，轴向窜量不大于1.5mm。

5.4.6  键槽中心线对轴颈中心线的偏移量不大于0.06mm，歪斜允差不大于0.03mm。

5.4.7  键与键槽侧面应紧密配合；不允许加垫片。当键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大。加大只能按标准尺寸增大一级。在结构和受力允许时，可在键槽的90º或120º方向上另开键槽。

5.4.8  轴颈磨损后，可用电镀或喷镀方法修复。

5.5  轴套

5.5.1  轴套表面不应有砂眼、气孔、疏松等缺陷。

5.5.2  轴套的内外表面应加工。轴套与轴或衬套接触表面粗糙度为1.6；与填料接触的外因表面粗糙度为1.6。

5.5.3  轴套与轴衬间隙按表4规定：

5.6  叶轮

5.6.1  叶轮表面及液体流道内壁应整洁，不得有裂纹、粘砂、毛刺等缺陷。   

5.6.2  叶轮轴孔与轴配合一般采用H7／h6。

5.6.2  叶轮外径对轴的径向跳动允差按表5规定：

5.6.4  新装叶轮前应作静平衡，静平衡允差按表6规定。超过表中数值时，用去重法在叶轮两侧盖板切削,切削厚度不超过壁厚的1/3，切削部位与末切削部位应平滑相接。

5.7  滚动轴承

5.7.1  滚动轴承的滚子与滚道，内外表面应无坑疤、麻点、腐蚀等缺陷。保持架完好，接触平滑，转动无杂音。

5.7.2  装配轴承时，必须用清洗剂清洗轴承，排除污垢及其它残余物质，然后涂以润滑油脂装配。如采用加热法应在100-120℃的机池内油浴轴承10-15分钟后进行装配。装配时严禁用火焰直接加热。

5.7.3  拆装轴承应使用专用工具或压力机，不得用铁锤直接敲击轴承。

5.8  联轴器

5.8.1  联轴器与轴配合，一般选用H7/J6 或H7／K6。

5.8.2  弹性套柱销联轴器两轴对中偏差及端面间隙应符合表7规定。

5.8.3  弹性柱销联轴器两轴对中偏差及端面间隙应符合表8规定。

5.9  填料密封

5.9.1  填料密封压盖与轴或轴套的径向间隙为0.75-1.00mm，四周保持均匀。

5.9.2  填料密封压盖与填料箱的深度为一圈填料的高度，但最小不得小于5mm。压盖不得歪斜，松紧适当。

6  试车与验收

6.1  试车前准备工作

6.1.1  清除泵座及周围一切工具和杂物。

6.1.2  检查各部连接螺栓是否紧固。

6.1.3  检查密封填料压紧程度及压盖是否歪斜。

6.1.4  检查轴承的润滑油脂是否充足；冷却系统是否畅通。

6.1.5  盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便。

6.1.6  检查电机旋向是否正确。

6.1.7  装上联轴器柱销，准备试车。

6.2  试车

6.2.1  打开通入贮罐管道阀门，使贮罐充满液体，关闭泵出口管道阀门。

6.2.2  用微动方法启动电机，检查运转无异常后再继续试车。

6.2.3  当泵达到正常转数后，逐渐打开泵出管道阀门。

6.2.4  负荷试车2小时。

6.2.5  负荷试车应达到以下要求：

  a.运转平稳无杂音；

  b.流量、压力平稳；

  c.电流稳定，不超过额定电流；

  d.轴承温度最高不超过75℃；。

  e.各部密封点无跑、冒、滴、漏；

  f.达到铭牌出力或查定能力。

6.3  验收

6.3.1  检修质量达到本规程标准。

6.3.2  试车合格。

6.3.3  检修记录齐全。

6.3.4  办理交接手续。

7  维护检修安全注意事项

7.1  维护安全注意事项

7.1.1  必须严格执行工艺操作规程和各项安全制度。

7.1.2  不得反转运行。

7.1.3  不得断液运行。

7.1.4  带有冷却水的液下泵，不得断水运行。

7.1.5  运转中有泄漏和松动现象，要停车处理。

7.2  检修安全注意事项

7.2.1  液下泵检修前，必须办理准于进行检修的设备支出手续。

7.2.2  设备检修前，必须切断电源，挂上“禁动牌”标志后方可检修。

7.2.3  凡是在生产现场动火作业，必须办理“动火证”。

7.2.4  检修工具，拆卸、清洗的零部件，要摆故整齐，实行文明施工。

7.2.5  进入地坑、阴井检修时，要进行有害气体和氧含量分析，以免中毒。

7.3  试车安全注意事项

7.3.1  试车工作，要有专人指挥。

7.3.2  设立明显试车标志，禁止无关人员进入试车现场。

7.3.3  试车完成后，操作者按停车程序关闭好阀门和停止运转，并通知电气部门断电。

目录

屏蔽泵维护检修规程

齿轮泵维护检修规程

柱塞泵维护检修规程

屏蔽泵维护检修规程

1 总则

1.1 适用范围

本规程适用于F型、R型、B型、G型、KS型、d型、X型屏蔽电泵的维护及检修。其它屏蔽电泵可作为参考。

1.2 结构简述

屏蔽电泵主要由泵体、叶轮、副叶轮、轴套、热屏、石墨轴承、前后端盖、冷却水套、转子、定子、监测仪表、底座等零部件组成。

2  完好标准

2.1 零、部件

2.1.1 零、部件齐全完整，质量符合要求。

2.1.2 基础、机座牢固完整，质量符合要求。

2.1.3 压力表、电流表、TRG表等灵敏可靠。

2.1.4 管道、阀门、支架安装合理，标志分明，符合技术要求。

2.1.5 防腐符合要求。

2.2  运行性能

2.2.1 设备运转平稳无杂音，运转电流不超过额定值。

2.2.2 压力、流量平稳，各部温度正常。

2.2.3 循环管道畅通无阻。

2.2.4 设备出力能力达到铭牌规定或满足生产需要。

2.3  技术资料

2.3.1 技术档案齐全，数据准确可靠。

2.3.2 设备随机合格证，产品使用说明书齐全。

2.3.3 设备总装图和易损件图样齐全。

2.3.4 检修及验收记录齐全。

2.3.5 设备维护检修规程、操作规程齐全。

2.4  设备及环境

2.4.1 设备清洁，表面及周围无灰尘、油垢和杂物。

2.4.2 设备及附属管道无跑、冒、滴、漏。

3 设备的维护

3.1  日常维护

3.1.1 检查设备由无异常震动或声响。

3.1.2 检查TRG表的知识是否在允许的范围内。

3.1.3 检查液体循环管及冷却系统管道是否畅通。

3.1.4 按时检查压力、流量和各部温度是否正常，并做好纪录。

3.1.5 经常检查各部连接螺栓有无松动现象或因松动而产生的振动。

3.1.6 检查各部密封点有无跑、冒、滴、漏现象。

3.1.7 每班做好设备的整洁工作

3.2  定期检查内容

3.2.1 每月对冷却水套冲洗一次。

3.2.2 每月对壳体绝缘电阻进行议定。

3.2.3 每月对设备进行一次全面检查。

3.3  常见故障处理方法

遇有以下情况之一者应立即停车3.4  紧急情况停车

a． 当“TRG”表指向红区时；

b． 当屏蔽泵有异常响声时；

c． 当屏蔽泵冷却水套温度过高或突然断水时；

d． 当屏蔽泵入口断液时

4  检修周期和检修内容

4.1 检修周期

检修周期见表3

4.2 检修内容

4.2.1 小修

4.2.1.1 检查紧固各部螺栓。

4.2.1.2 清洗过滤器、过滤网。

4.2.1.3 检查清洗液体循环管及冷却系统管道的水垢。

4.2.2 中修

4.2.2.1 包括小修内容。

4.2.2.2 解体检查各零、部件的磨损、腐蚀程度，予以修复或更换。

4.2.2.3 检查调整各部件系。

4.2.2.4 更换石墨轴承。

4.2.2.5 检查调整泵体水平。

4.2.2.6 修整机座和设备油漆。

4.2.2.7 校验压力表。

5 检修方法和质量标准

5.1 泵壳与叶轮

5.1.1 检查壳体流道及口环处，如有腐蚀、气蚀、磨损时，应采用打磨、喷涂等方法进行修理。无法修复时应予更换。

5.1.2 检查叶轮口环处(公众号:泵管家)，如有腐蚀、磨损时应采用打磨、喷涂等方法进行处理。检查叶轮流道有无腐蚀、气蚀现象，腐蚀厚度超过壁厚1/3时，应更换叶轮。

5.1.3 叶轮不得有毛刺、裂纹，叶轮口环与轴孔的圆柱度为0.03mm。叶轮孔与轴配合一般采用H7／h6，并用螺帽锁紧。更换叶轮时，用去重法找静平衡，而削去的厚度不大于壁厚的1/3，叶轮平衡重应不大于表4规定。

5.2  转子

5.2.1 检查转子屏蔽套有无磨损、裂纹现象，如屏蔽套磨损厚度超过0.2mm时，应更换屏蔽套。

5.2.2 轴颈磨损后，可用电镀或喷镀的方法修复。

5.2.3 键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片。键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，加大只能按标准增大一级。在结构和受力允许时，可在本键槽的900或1200方向另开键槽。

5.2.4 键槽中心对轴颈中心线的偏移量不大于0.06mm，歪斜应不大于0.03mm。

5.2.5 转子轴颈的圆柱度不太子轴径的1／2000，但最大不得超过0.03mm；粗糙度不得低于。

5.2.6 转子用配重法找静平衡，转子的平衡重应不大于表5规定。

5.2.7 转子中段允许跳动量不超过表6规定。

5.2.8 叶轮口环处允许跳动量如表7规定。

5.3  组装

5.3.1 定子屏蔽套不得有鼓包、凹陷、裂纹和磨擦迹象；两端止口同钩度为Ф0．03mm。如磨损厚度超过02mm时，应更换。

5.3.2 TRG表指示应灵敏可靠。当电泵在易燃、易爆环境中使用时，接线盒应符合GB3836．2—83规定。

5.3.3 轴套、推力盘工作面粗糙度为，轴套内外孔不得大于0.03mm。端面对轴中心线垂直度为Ф0.01mm，轴套外径与石墨轴承内径间隙不得大于0.15mm。

5.3.4  石墨轴承工作面粗糙度不得低于，不准有裂纹。内外孔同轴度为Ф0．01mm，石墨轴承磨损极限如表8规定。

5.3.5 转子组装好后，用手转动以灵活无卡阻为合格。否则应调整螺丝松紧达到转动灵活，轴向串量不得超过表9规定。

5.3.6 装配叶轮时，键与键槽应紧密配合。用止动垫圈和螺栓将叶轮牢固锁紧测定叶轮轴向间隙时，用调整垫圈方法将轴向间隙调整到表10规定。

6  试车与验收

6.1 试车前准备工作

6.1.1 清除泵座及周围一切工具和杂物。

6.1.2 检查各部连接螺栓是否紧固。

6.1.3 冷却水套以0.4MPa进行水压试验，检查有无裂纹及泄漏现象。

6.1.4 电泵以1.1倍的设计压力进行气密性试验或水压试验，检查无泄漏为合格。

6.1.5 用500伏兆欧表测芯子绕组对壳体的绝缘电阻，其值小于0.5兆欧时，需要干燥。

6.2  试车

6.2.1 空负荷试车

6.2.2 关闭泵出入口阀门，关闭压力表旋塞。

6.2.3 接通电源开车，检查泵旋转方向是否正确，空负荷试车不超过1分钟。

6.2.4 负荷试车

6.2.5 打开泵进口阀门，使泵内充满液体。

6.2.6 关闭泵出口阀门，打开压力表旋塞。

6.2.7 打开排气阀，将泵内气体排出，关闭排气阀。启动电泵，当出口压力表读数达到额定扬程1.2倍时，慢慢打开出口阀门。

6.2.8 负荷试车2小时应达到以下要求：

a．运转平稳无杂音，冷却润滑良好；

b．流量、压力平稳，达到铭牌出力或查定能力；

c．电流不超过额定值；

d．TRG表指示灵敏，在允许范围内。

6.3  验收

设备经负荷试车，运转情况良好，质量符合要求，检修记录齐全，可按规定程序办理交接手续交付生产使用。

7  维护检修安全注意事项

7.1  维护安全注意事项

7.1.1 必须严格执行操作规程和有关安全制度。

7.1.2 有完好接地线。

7.1.3 F、R、G、B、KS型泵，工作介质内严禁带有颗粒和杂质。

7.1.4 排气时排气阀严禁对准自己或他人。

7.1.5 运转中有泄漏和松动现象，要停车处理。

7.2  检修安全注意事项

7.2.1 检修前，将泵内介质排净，关闭进出口阀门或加培育板与系统隔绝．并做好设备管道的清理工作，处理合格后，办理设备交接手续。

7.2.2 切断电源，挂上“禁动牌”标志后，方可检修。

7.2.3 检修工具、拆卸、清洗更换的零件，要在规定的地方摆放整齐，文明施工。

7.3  试车安全注意事项

7.3.1  试车安全工作，要有专人指挥。

7.3.2  设立明显试车标志，禁止无关人员进入试车现场。

7.3.3  操作者必须持有操作证。

7.3.4  试车完成后，操作者按停车程序关闭好阀门和停止电泵运转。

齿轮泵维护检修规程

1 总则

1.1  适用范围

  本规程适用于化工企业2CY型齿轮泵的维护和检修。

  其他型号齿轮泵可参照本规程执行。

1.2  设备性能

  几种型号的设备性能见表1。

1.3  结构简述

    2CY型齿轮泵，主要零件包括有一对相互啮合的齿轮、主动轴、轴承、泵体、前后泵盖以及轴封装置等组成。

2  完好标准

2.1  零、部件

2.1.1  主、辅机的零件、部件完整齐全，质量符合理求。

2.1.2  仪表、计器和各种安全装置齐全完整，灵敏，准确，压力表一年校验一次。

2.1.3  基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、齐整，符合要求。

2.1.4  管线、管件、阀门、支架等安装合理，标志分明，符合要求。

2.2  远行性能

2.2.1  设备润滑良好、润滑系统畅通，实行“五定”，“三级过滤”。

2.2.2  无异常振动、松动、杂音等现象。

2.2.3  滑动轴承温度不超过65℃，滚动轴承不超过70℃，压力、流量、电流等运行参数符合要求。

2.2.4  密封渗漏符合要求。 

2.2.5  生产能力达到铭牌出力或查定能力。

2.3  技术资料  

2.3.1  设备档案，检修及验收记录齐全。

2.3.2  有设备履历卡片。

2.3.3  有安装，使用说明书，产品质量合格证。

2.3.4  易损配件有图样。

2.3.5  有运行缺陷记录。

2.3.6  设备运转时间记录准确。

2.3.7  设备操作规程，检修规程，维批保养规程齐全。 

2.4  设备及环境

2.4.1  泵体清洁，表面无灰虫、油垢。

2.4.2  基础及底座整治，无破损部位。表面及周围无废油、废液、环境整齐、清洁。

2.4.3  泵体及附属管件、管线油漆完整，无鼓泡脱落现象。

2.4.4  进、出口阀门、管口法兰、泵体、端盖等处接合面均无泄漏。

3  设备的维护

3.1  日常维护

3.1.1  严格执行岗位操作法，认真填写运行记录。

3.1.2  定时检查各部轴承温度和油压。每班检查润滑油液面高度。

3.1.3  每班检查一次密封部位是否有渗漏现象。

3.1.4  每班做好设备的整洁工作。

3.2  定期检查内容

3.2.1  定期监测轴承振动状况，振幅不大于0.15mm。

3.2.2  每月对润滑油质作一次分折，检查油的粘度，水分、杂质等是否符合要求。

3.3  常见故障处理方法

3.4  紧急情况停车

必须紧急停车：

  遇有下列情况之一时，必须紧急停车：

   a.泵内发生异常的严重声响和振动突然加剧；

   b.轴承温度突然上升超过规定标准；

   c.泵流量突然下降；

   d.电流超过额定值，继续上升不降。

4  检修周期和检修内容

4.1  检修周期

  检修周期见表3。

  当本单位状态监测手段已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受4.1条的限制。

4.2  检修内容

4.2.1  小修

4.2.1.1  清洗油箱和管路、过滤器。

4.2.1.2  更换填料和密封垫圈。

4.2.1.3  检查或更换联轴器的弹性胶圈和柱销。

4.2.1.4  消除日常维护检查中查出而求消除的缺陷。

4.2.2  中修

4.2.2.1  包括小修项目。

4.2.2.2  调整齿轮端面与端盖的间隙。

4.2.2.3  泵与电机找正。

4.2.2.4  校验压力表及安全阀。

4.2.2.5  修理或更换齿轮、齿轮轴、端盖。

4.2.2.6  检查修理或更换轴承、联铂器、壳体和填料压益。

4.2.2.7  机体防腐。

4.2.2.8  电机检查，修理，加油。

5  检修方法及质量标准

5.1  泵体与端盖

5.1.1  泵体铸件不得有气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷。

5.1.2  泵体加工面应光滑无伤痕和沟糟，如有轻微拉毛和擦伤时，可用半圆型油石研磨修理；内孔中心线与两端面垂直度为0.02‰。

5.1.3  水压试验为工作压力的1.5倍，保持5分钟不漏。

5.1.4  端盖、托架表面不得有气孔、砂眼、夹渣、裂纹等缺陷，加工表面粗糙度为。

5.1.5  测量端盖两孔轴线平行度，应不太于0.01％；孔和中心距偏差为± 0.04mm。检测端盖两孔中心线与加工端面垂直度，其值不大于0.03％。

5.1.6  组装时，紧固螺栓用力对称均匀，边紧边盘动转子，如转子不动时，应松掉调整间隙，重新紧固。

5.2  齿轮

5.2.1  用涂色法检查齿的啮合接触面积，要求接触斑点均匀分布在节园线的上下接触面积沿齿宽应大于60％，沿齿高应大于45％ 

5.2.2  两齿轮宽度应一致，测量单个齿轮宽度，误差不超过0.03％。

5.2.3  用千分尺等检测齿轮端面与端盖的轴向间隙，要求间隙为0.04-0.08mm，组装时，可用端盖与泵体之间的密封垫片的厚度来调整。

5.2.4  检测齿顶与壳体的径向间隙，一般为0.10-0.20，但必须大于轴颈与径向间隙，超过0.20mm应报废。

5.2.5  用压铅法、千分表等土具，检测齿轮啮合侧间腺

5.2.6  测量齿轮两端面与轴中心垂直度，其值不超过0.02/100。

5.3  轴与轴套 

5.3.1  轴颈表面不得有伤痕，粗糙度为，最大磨损量为轴颈的10%。

5.3.2  轴套内孔与外圆的同轴度为Φ0.005mm。

5.3.3  检查轴与键的配合情况，要求公差为H7／h6。

5.4  轴承

5.4.1  滚动轴承

5.4.1.1  滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑，转动无杂音。  

5.4.1.2  检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸，应符合图样规定。

5.4.1.3  轴承压盖与滚动轴承端面问间隙应不大于0.1mm；轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承轴的长度和介质温度确定，留足间隙。

5.4.1.4  折装滚动轴承应使用专用工具。不得用锤立接敲缸。装后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。

5.4.1.5  用加热法装轴承时，应将轴承放到油温不超过120℃的机油中加热15-20分钟，严禁用火焰直接加热。

          表5   mm

5.4.1  滚动轴承

5.4.2.1  轴承与瓦壳的结合应牢固，表面不

得有裂纹，气孔和伤痕。

5.4.2.2  与轴颈接触角度在下瓦中部60-90º

范围，接触均匀用涂色法检查每平方厘米不少

于3-4块色印。

5.4.2.3  检查轴瓦的油道，油孔是否畅

润滑情况是否良好。

5.4.2.4  轴瓦顶间隙按表5选取。

5.5  填料密封 

5.5.1  填料密封衬套和压盖与轴的径向间隙一般为0.40-0.50mm，四周间隙均匀。

5.5.2  填料密封压盖与填料箱内壁一般采用H11/d11配合。

5.5.3  填料对口应开30º斜口，每圈接口应互相错开120º，填料不宜压装过紧。

5.6  联轴器

弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙

6  试车与验收

6.1  试车前的准备

6.1.1  检查机座的地脚螺栓及机座与泵、电动机之间的连接螺栓的紧固情况。

6.1.2  检查电机与泵的联轴器连接情况。

6.1.3  检查轴承内润滑油量是否适宜。

6.1.4  检查轴向密封装置是否压的过紧和过松。

6.1.5  检查压力表、安全阀、溢流阀是否灵敏好用。

6.1.6  进、出口阀门开关位置是否正确。

6.1.7  清除泵座及周围一切工具和杂物。

6.1.8  拆除联轴器拄销、检查电机转向是否正确。

6.1.9  装上联轴器柱销，准备试车条件，接通电源便可启动开车。

6.2  试车

6.2.1  空负荷试车

6.2.1.1  检查各部响声是否正常，有无摩擦异常振动等现象。

6.2.1.2  检查各部轴承是否有不正常现象。

6.2.1.3  检查密封处是否有渗漏。

6.2.1.4  检查空运转电流是否在规定范围内。

6.2.2负荷试车 

6.2.2.1  检查滑动轴承温度不高于65℃，滚动轴承温度不高于70℃。

6.2.2.2  检查运转有无异常振动和噪音，机体振幅值不超过0.15mm；

6.2.2.3  检查电流是否超过额定值。

6.2.2.4  检查流量、压力是否平稳，达到铭牌出力或满足生产需要。

6.2.2.5  加负荷运转时压力应逐步升高。

6.2.2.6  试运转时间不小于2小时。

6.3  验收 

6.3.1  设备经负荷试车，运转情况良好，各主要操作指标达到铭脾能力或设计要求

6.3.2  检修质量达到规程要求。

6.3.3  检修记录齐全，准确即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用，

7  维护检修安全注意事项

7.1  维护安全注意事项

7.1.1  必须严格执行工艺操作规程和有关安全制度。

7.1.2  启动设备前要先详细检查安全装置是否齐全，可靠。

7.1.3  设备在运行中，不准擦拭运转部位。

7.2  检修安全注意事项

7.2.1  设备检修前要做好设备及管线的清扫处理工作，关闭进、出口活门或加堵盲板，与系统隔绝。合格后办理检修交出手续。

7.2.2  设备检修前必须切断电源，经复查后，在电源处挂上“禁动牌”标志，方可开始检修。

7.2.3  检修工具，拆卸，清洗，更换的零部件，要放在规定的地方，摆放要整齐、做到文明施工

7.3  试车安全注意事项

7.3.1  试车工作应设专人负责，并在统一指挥下进行。

7.3.2  开停车由专人负责操作，操作者应持有本岗位“安全作业证”。

7.3.3  设立明显的试车标志，禁止无关人员进入试车现场。

7.3.4  试车前，先检查驱动电机旋转方向是否正确，旋转方向正确后，联接联轴器，装好防护罩，方可试车。

7.3.5  严格按照泵的启动程序开车。

7.3.6  试车中注意泵的运转是否正常，如发现异常振动和声响，电流超过额定值时，应立即停车检查处理，消除后再行试车。

柱塞泵维护检修规程

1 总则

1.1  适用范围

    本规程适用于化工厂常用卧式柱塞泵的维护和检修，特殊用途卧式柱塞泵以及立式柱塞泵的维护和检修可参考执行。

1.2  结构简述

    柱塞泵主要由液压缸体、柱塞、十字头、导轨、曲轴、滑块、泵架等部件组成。由电机经联轴器、减速机及调节机构驱动。

1.3  设备性能

2  完好标准

2.1  零、部件

2.1.1  主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。

2.1.2  仪表、调节机和各种安全装置齐全完整、灵敏准确。

2.1.3  基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、齐整。

2.1.4  管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固可靠，标志分明。

2.1.5  防腐、保温、防冻设施完整有效。

2.1.6  各部配合间隙及阀组严密性符合要求。

2.2  运行性能

2.2.1  润滑良好，润滑系统畅通。实行“五定”、“三级过滤”。

2.2.2  无异常振动、松动、杂音等现象。

2.2.3  轴承温度不超过规定值，十字头等主要磨损部位正常，压力、流量、电流等运行参数符合要求。

2.2.4  用作计量泵时，流量调节装置可靠准确，误差在±1％以内。

2.2.5  生产能力达到铭牌出力或查定能力。

2.3  技术资料

2.3.1  设备图样、易损件图、使用说明书等档案资料齐全。

2.3.2  设备履历卡片、检修及验收记录等资料齐全、准确，填写及时。

2.3.3  设备操作规程、安全技术规程、维护检修规程齐全。

2.4  设备及环境

2.4.1  设备清洁，外表无灰尘、油垢。

2.4.2  基础及底座整洁，表面及周围无积水、废瓶环境整齐、清洁。

2.4.3  泵体及附属管件，管线油漆完整，无鼓泡脱落现象，符合规定要求。

2.4.4  进、出口阀门、管口法兰、填料、泵体、端盖等处均达到无泄漏标准。

3  设备朗维护

3.1  日常维护

3.1.1  严格执行岗位操作法，认真填写运行记录。

3.1.2  定时检查各部运行状况(滚动轴承温度不超过75℃)，并按时记录。

3.1.3  每班检查润滑油位、油压等是否符合要求。

3.1.4  每道检查各密封部位有无泄漏。    ”

3.1.5  在冰冻季节停车后，应排净泵内积水和物料，以免结冰损坏零件。

3.2  定期检查内容

3.2.1  每三个月对润滑油质作一次分析，检查油的粘度、水份、杂质等的变化情况。

3.2.2  每月检查一次安全阀、单向阀、压力表和其它仪表装置是否灵敏可靠.

3.2.3  每月检查泵体振动情况，泵体金振幅为0.10—0.20I四It

3.3  常见故障处理方法

常见故障处理方法见表2。

3.4  紧急情况停车

遇下列情况之一时，必须紧急停车：

    a.泵内发生严重异常声响；

    b.振动突然加剧；

    c.轴承温度突然上升超过规定值；

    d.泵流量下降；

    e.电流超过额定值，并继续上升不降；

    f.其它危及安全的情况。

4  检修周期和检修内容

4.1  检修周期

检修周期见表3

        表3

  当本单位状态监测手段，已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受此条的限制。

4.2  检修内容

4.2.1  小修

4.2.1.1  更换密封填料，消除泄漏点。

4.2.1.2  检查，清洗泵入口和油系统的过滤器，更换润滑油。

4.2.1.3  检查、紧固各部螺栓。

4.2.1.4  检查、修理进出口阀组零部件。

4.2.1.5  检查、修理联轴器零件。

4.2.1.6  检查、调整或更换易损零、部件。

4.2.2  中修

4.2.2.1  包括小修项目。

4.2.2.2  修理或更换进出口阀组零件。

4.2.2.3  修理或刮研各部轴瓦，检查或更换轴承。

4.2.2.4  检查或修理柱塞、十字头、滑块，曲轴等主要部件。

4.2.2.5  校验压力表、安全阀、计量调节机构等。

4.2.2.6  检查、清洗减速机。

4.2.3  大修

4.2.3.1  包括中修项目。

4.2.3.2  解体，清洗、检查测量各零、部件。

4.2.3.3  修理或更换曲轴、连杆、十字头、柱塞等主要部件。

4.2.3.4  更换轴瓦。

4.2.3.5  机体找平，曲轴缸体重新找正。

4.2.3.6  检修减速机。

4.2.5.7  修补基础，机体喷漆。

4.2.5.8  电机检查、修理、加油。

5  检修方法和质量标准

5.1  泵架

5.1.1  泵架不应有砂眼、裂纹等缺陷。装满煤油2-4小时应无渗漏。有缺陷时可补焊修理，焊前应缓慢预热至600-700℃，焊后随即加热到650-700℃，保温，缓慢冷却。

5.1.2  在泵架加工面上用水平仪测量泵架安装的水平度，纵、横向水平度误差均不大于0.05mm/m。

5.1.3  机架与上盖的结合面应平整光滑，装配严密。对无垫片者，用涂色法检查，每平方厘米表面上有2-3块色印，且均匀分布。

5.2  缸体 

5.2.1  缸体内表面应光滑无伤痕，沟槽、裂纹等缺陷。有轻微拉毛和擦伤时，可用半圆型油石沿缸体内圆周方向磨光，伤痕严重时应进行捏缸。缸体内径最大磨损量不得超过原始尺寸的2％。 

5.2.2  用内孔千分尺检测缸体内径的圆度和圆柱度误差，不得超过内径公差之半，超标时应加工处理。

5.2.3  缸体中心线直线度为0.08mm/m。

5.2.4  缸体大修时应做水压试验，试验压力为设计压力的1，25倍，试压10-15分钟无渗漏现象。缸体因腐蚀、冲蚀减薄不能承受水压试验时，应予以报废。

5.3  曲轴

5.3.1  曲轴各表面应光滑无损伤，主轴颈与曲柄颈擦伤凹痕面积大于轴颈面积的2％，轴颈上的沟槽深度达0.30mm以上时，可用磨光或喷镀法修理。

5.3.2  在机床上用千分表检测曲轴颈径向圆跳动和圆柱度均为直径公差之半；主轴颈径向圆跳动为0.03mm。超过规定极限时应更换。

5.3.3  曲轴中心线与缸体中心线垂直度为0.15mm/m，可用仪器及缸体拉钢丝等方法测量。

5.3.4  曲轴安装水平度误差小于0.10mnl/m。

5.3.5  曲轴直线度为0.05mm/m。

5.3.6  主轴颈与曲轴颈直径减小1％时，应予更新。   

5.4  连杆 

5.4.1  连杆应做无损探伤，不得有裂纹等缺陷。。

5.4.2  连扦两孔中心线平行度为0.30mm／m，超过规定值应更换。

5.5  十字头、滑板和导轨

5.5.1  十字头销轴的圆度和圆柱度为宜径公差之半。

5.5.2  十字头、滑板和导轨的表面应光滑，无毛刺、伤痕等缺陷。滑板与导轨的接触面有轻微的擦伤、沟痕深度不超过0.10mm时，可用半圆油石修磨并抛光。

5.5.3  十字头销轴与轴套的间隙为0.03-0.06mm；最大极限间隙不大于0.12mm。

5.5.4  十字头滑板与导轨的间隙允许为十字头直径的千分之二；磨损间隙不大于0.35mm。

5.5.5  滑板与导轨应接触均匀。

5.6  柱塞  

5.6.1  柱塞表面应无裂纹、凹痕、斑点、毛刺等缺陷。有轻微擦伤，沟槽深度不超过0.10mm时，应修磨并抛光。

5.6.2  柱塞的磨损不得超过表4规定。

    表4  mm

5.7  进、出口阀组

5.7.1  进、出口阀组的阀座与阀芯镕封面不允许有擦伤、划痕、腐蚀、麻点等缺陷。

5.7.2  阀座与阀芯应成对湿磨，研磨后应保持原来密封面曲宽度。

5.7.3  阀座与阀芯研磨后用煤油试验，五分钟内不允许有渗漏现象。

5.7.4  检查弹簧，若有折断或弹力降低时，应更换。

5.7.5  阀座与阀体接触面应紧密贴合。

5.7.9  阀体装在缸体上必须牢固，紧密，不得有松动泄漏现象。

5.8  滑动轴承

5.8.1  滑动轴承检修时，应检查轴承内的表面粗糙度是否符合要求。磨损的沟痕是否严重；沟痕深度超过0.30mm时，可用刮刀修刮、研合、重新调整垫片和间隙。

5.8.2  检查油道、油孔是否畅通，润滑情况是否良好。

5.8.3  轴承合金不应有裂纹、气孔和脱壳等缺陷，可用煤油浸透法和敲击听音鉴别法来判断轴承合金与轴承体结合是否良好。

5.8.4  轴颈与轴承在轴颈正下方60-90º范围内，连杆瓦在受力方向的上方60-75^o范围内，应均匀接触，用涂色法检查每平方厘米不少于2-3块色印。

5.8.5  轴承体与轴承座，连杆瓦与瓦座都应均匀贴合，用涂色法检查接触面积不少于总面积的70%。

5.8.6  主轴颈与主轴瓦、曲柄颈与连杆瓦安装间隙应符合表5规定，磨损间隙不大于轴径千分之二。

5.9  滚动轴承

5.9.1  滚动轴承的滚动体与内外滚道无坑疤、麻点、锈蚀等缺陷，保持架完好，接触平滑转动灵活无杂音。

5.9.2  滚动轴承拆装应使用专用工具或压力机。轴承加热装配时，机油温度不超过120℃，在油中浸浴10-15分钟后进行组装。严禁用火焰直接加热和用锤直接敲击轴承。

5.9.3  按滚动轴承的游隙要求，用塞尺或千分表或其它方法检查磨损情况，当游隙大于规定值时则更换滚动轴承。

5.9.4  用千分表检查轴向串量是否符合要求，超过规定时应调整和更换。

5.9.5  轴与轴承内圈配合一般为H7/K6，轴承与轴承座孔的配合一般为K7/h6。

5.10  联轴器

5.10.1  联轴器的对中应符合表6规定。

5.10.2  两半联轴器间端面间隙沿圆周各个方向应相等，允差为O.30mm。

6  试车与验收

6.1  试车前的准备

6.1.1  检查机座地脚螺栓及机座与泵、电动机之间的连接螺栓是否紧固。

6.1.2  检查联轴器连接情况。

6.1.3  检查轴承箱内润滑油量是否适宜。

6.1.4  检查轴向密封是否压得过紧或过松。

6.1.5  检查压力表、安全阀、温度计及其他仪表是否灵敏好用。

6.1.6  液压缸有保温时，应检查输送介质，是否为液体状态，否则不允许开车。

6.1.7  检查吸入管道的过滤器，溢流阀是否处于完好状态。

6.1.8  进、出口阀门开关位置正确。

6.1.9  盘车2-3周，应无卡涩。

6.2  试车

6.2.1  空负荷试车

6.2.1.1  再次确认具备试车条件后，接通电源，先点动一次，若无异常，则进行空负荷试车。

6.2.1.2  空负荷试车时应检查设备运行情况：

    a.声响和振动；

    b.轴承状况；

    c.填料密封状况；

    d.电流值。

6.2.2负荷试车

6.2.2.1  在额定负荷下运转，应无异常振动和噪音，泵体全振幅为0.10-0.20mm。

6.2.2.2  电流不超过额定值。

6.2.2.3  流量、压力平稳，达到铭牌出力或满足生产需要。

6.2.2.4  密封填料泄漏量不大于10滴/分。对计量泵，泄漏量不大于3滴/分。各连接处的密封点不应有渗漏现象。

6.2.2.5  负荷试车时压力应逐渐提高，如遇不正常情况，应立即停车处理后，重新试车。

6.3  验收

检修质量达到本规程标准，检修记录齐全、被确。设备经负荷试车，运行情况良好，各主要操作指标达到铭牌出力或设计要求，即可按规定程序办理交接手续，交付生产使用。

7  维护检修安全注意事项

7.1  维护安全注意事项

7.1.1  严格执行工艺操作规程和有关安全制度。

7.1.2  启动设备前必须先盘车和点动试验。

7.1.3  不准擦拭运转设备。

7.1.4  不准用水冲湿电机和仪表装置。

7.2  检修安全注意事项

7.2.1  检修前应做好设备、管路的排放、清洗、处理工作，处理合格后，办理检修交出手续。

7.2.2  检修前必须切断电源，经复查后，在电源处挂上“禁动牌”标志后，方可开始检修。

7.2.3  关闭进、出口阀门或加培育板，与系统隔绝。

7.2.4  检修有酸、碱液及其它腐蚀性或有毒介质的设备时，要佩戴好专用劳动保护护具。

7.2.5  检修工具以及拆卸、清洗、更换的零、部件要按规定整齐摆放，文明施工。

7.3  试车安全注意事项

7.3.1  试车工作应设专人负责，统一指挥。

7.3.2  由专人负责操作，操作者应持有本岗位的“安全作业证”。

7.3.3  设立明显的试车标志，禁止无关人员进入试车现场。

7.3.4  负荷试车启动前，必须开启出口阀或旁路。