如何实现生产设备的“零故障”管理？

设备运转可以做到零故障吗？

经常出现毛病停机的公司普遍认为，设备产生毛病是再正常不过的事了，就像人会生病相同。在这样的思维主导下，出现毛病停机就见怪不怪了，他们不认为这是问题。已然不是问题，就不会有改进的考虑与措施。

而能够长期连续完成零毛病运转的公司普遍认为，机器设备毛病多数是人为劣化形成的，是运用与保养不当形成的。就像假如咱们重视养生与保健，咱们长寿的几率会更高。假如咱们重视设备防备保养与预知修理，设备平稳零毛病运转的几率当然会更高。

简言之，设备是否可以做到零毛病运转，首先是你心中的意念与追求，人们用举动早已给出了明确答案：只要咱们有主意，咱们总可以无限接近零毛病运转。主意可以是主动追求的，也可以是环境压力强加的。

防备为什么成为重要行为？

当你树立了零毛病运转的目标以后，你就会考虑如何完成零毛病运转。

设备毛病不是突发的，是存在一个突变的进程的：灰尘、油污、积水中存在化学物质，形成锈蚀，进而松动、振动，最后发展成为毛病，形成停机。松动与振动伴随磨损、泄露、脱落、裂纹、发热、变形等微缺点与中缺点，逐渐发展成大缺点。

已然毛病形成是一个突变进程，咱们就有机会通过诊断（点检）完成防备办理，在设备运转的进程中进行点检，识别缺点，主动寻找改进机会，在毛病未形成之前组织防备保养与预知修理，这样损失与停机时刻会最小化，维护代价也会最低。

咱们有必要树立一种观念：设备在运转进程中进行体检（点检）才会产生价值，而不是毛病停机后去分析原因，尽管这是必要的。

全员参与和小团队活动的必要性

由于设备从规划与选型，到采购、安装、调试、验收、运转办理、改造升级、报废等涉及组织的方方面面：规划与选型留下缺点，作业运用不当形成人为损坏，维护保养不当形成人为劣化等。因此全员参与成为必要。

设备毛病形成的原因非常复杂，表现形式非常多，单靠个人才智是不够的，丰田的经验告诉咱们，多展开小团体活动，进行诊断与脑筋风暴，往往比较容易找到原因与解决方案办法。为此，全员参与和小团体活动成为完成零毛病的基础。

完成零毛病运转的逻辑

通过追求缺点零化、毛病零化、浪费零化完成效率最大化。“毛病零化，灾害零化，浪费零化，不良零化”是起因，是驱动轮。如何完成零化？做事前防备和进程防备成为不二选择，事前防备与进程防备相结合，通过全员参与的防备办理完成零化目标，通过小团队活动优化设备运转状态。

这三大核心价值观是存在内在逻辑的，在办理实践中，由于非常多的情形被割裂式理解，在实际工作中往往不得要领，头绪混乱。

例如：

当你和你的团体，树立明确的目标，全面建立了以上三大核心价值观及关联逻辑的时候，接下来的事情（举动）才有可能完成。

完成零毛病运转六步骤

使潜在的毛病明显化。

通过清扫发现微缺点（灰尘、污垢、偏斜、疏松、泄露、声音、温度、振动、腐蚀、变形、伤痕、龟裂、磨损等），找出潜在的毛病。

使人为劣化转变为自然劣化。

80%－90%的设备毛病来自人为劣化。

改善规划，提高智能化水平。

提倡低成本的半自动化、自动化、自働化和全智能化的机器设备。

彻底地防备修理。

从危险源识别和经验累积（FMEA）进行源头管控，重在防备。

走向预知修理，预知修理是通过监测设备状态来确定修理时刻的办法。

提高人的可靠性。

人的失误是必然的，减少人的失误靠办理。

互联网与设备零毛病运转之间的关联

利用互联网传感技能、热成像、在线振动监测、在线压力监测、在线温度监测等手段，使设备运转进程状态可视化，实时反映设备的修理保障需求，实时掌握体系中设备的可用程度，实时对所获取采集的信息数据进行处理，预测后续设备运转的状态，对设备修理进行精确办理。

尽管互联网与物联网技能能改善设备运转状态检测、远程诊断、毛病预警和可视化等，但是，它仅仅是让设备运转办理从形式上走向智能化，假如没有夯实设备办理流程和职责标准化等基础办理，并通过精益化为手段不断优化，而是简单地去购买智能设备与软件，你会发现，花钱是无法买来设备零毛病运转的。

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